Поскольку существует множество факторов, влияющих на производственную мощность и грануляционный эффект молотковых мельниц, до сих пор не существует теоретической формулы расчета, которая суммировала бы различные факторы. В реальной работе производственные мощности, как правило, могут быть измерены только с помощью экспериментов и сравнений.
Основными факторами, влияющими на производственную мощность и грануляционный эффект молотковой мельницы, являются:
1. Вес, форма и материал молотка
Кинетическая энергия молотка пропорциональна весу молотка, то есть чем тяжелее молоток, тем больше кинетическая энергия молотка, и тем лучше эффект дробления. Но чем тяжелее вес молотка, тем больше центробежная сила, создаваемая вращением, что также увеличивает нагрузку на ротор и другие части молотковой мельницы. Напротив, если молоток слишком легкий, кинетическая энергия молотка будет небольшой, дробильная способность будет ослаблена, и даже молоток будет склонен к перегрузке во время работы, тем самым ускоряя износ штифта.
Форма и материал молотка также оказывают определенное влияние на грануляционный эффект. «Т»-образный молоток имеет острую ударную поверхность на верхней части молотка, поэтому он не только обладает хорошим ударным эффектом, но и обладает лучшим разрывным эффектом, чем квадратные, ступенчатые и трехвыпуклые молотки. Кроме того, если молоток не является износостойким, нарушенный эффект изношенного молотка будет плохим, а образующиеся частицы резины будут крупнее и неравномернее, что повлияет на высыхание частиц резины.
2. Скорость вращения ротора
При условии, что количество молотков постоянно, чем выше скорость вращения ротора, тем больше кинетическая энергия молотка (то есть кинетическая энергия пропорциональна квадрату скорости). Чем меньше размер, тем больше будет увеличение скорости, нагрузки на двигатель, вибрации и шума машины, а также потребуется прочность деталей машины и баланс ротора. Частота вращения ротора отечественной молотковой мельницы CM·550X 500 увеличена с 2000 об/мин до 2500 об/мин. Сравнительные результаты испытаний также показывают, что скорость вращения ротора не может быть чрезмерно увеличена. Поскольку скорость слишком высока, нагрузка на двигатель, вибрация и шум машины увеличиваются, и нет очевидной выгоды для выхода и сушки частиц резины. Поэтому рабочая скорость ротора устанавливается на уровне 2000 об/мин.
3. Скорость открытия разгрузочного экрана
При условии, что общая площадь разгрузочного экрана постоянна, скорость открытия связана с размером отверстия, количеством отверстий, расстоянием между отверстиями и расположением отверстий. По мере увеличения скорости открытия разгрузочного экрана количество разряда экрана увеличивается. Следует отметить, что скорость открытия нагнетательного экрана должна гарантировать, что объем нагнетания больше (по крайней мере, равен) объему подачи, в противном случае машина будет заблокирована, и после блокировки частицы резины, которые не могут быть выгружены из машины, будут катиться. В большом резиновом шаре мотор будет перегружен и перегорит.
При условии, что общая площадь и проем разгрузочного экрана останутся неизменными, по мере уменьшения расстояния между отверстиями количество отверстий увеличится, а скорость открытия увеличится, что выгодно для увеличения объема разряда и снижения энергопотребления. Однако для того, чтобы обеспечить прочность, жесткость и срок службы разгрузочного экрана, расстояние между отверстиями не должно быть слишком маленьким, иначе разгрузочный экран будет ускорен ударом, шлифованием и коррозией остаточной кислоты из резинового материала. При условии, что скорость открытия разгрузочного экрана остается неизменной, с увеличением или уменьшением диаметра отверстия, образующиеся частицы резины также будут увеличиваться или уменьшаться, а частицы резины разных размеров имеют разные эффекты сушки, поэтому выбор Размер пор также должен быть определен в результате сухих испытаний.
4. Методы предварительной обработки различных свойств каучука и агломератов
Различные свойства относятся к коагуляционной концентрации латекса, жесткости и содержанию воды в сгустке и т. Д. Они оказывают определенное влияние на грануляционный эффект. При производстве свежей латексной стандартной резины концентрация латекса в коагуляции обычно контролируется на уровне 20-25%. Когда концентрация коагуляции постоянна, метод предварительной обработки сгустка отличается, что оказывает большое влияние на эффект грануляции. Практика доказала, что для обработки сгустка используется креповая машина (обезвоживающая машина), хотя образующиеся частицы резины относительно мелкие, однако содержание в воде частиц резины высокое, и их легко склеивать в агломераты после нагревания. Время высыхания больше, и может возникнуть явление сэндвичинга или прилипания. Пленка, свернутая несколькими крепежными машинами, относительно тонкая (толщина обычно составляет 5-6 мм), поверхность шероховатая, а пленка имеет много мелких пор. Это не только хорошо для грануляции, но и образующиеся частицы резины однородны, имеют низкое содержание воды, нелегко прилипают и образуют агломераты, а время высыхания можно сократить. Поэтому большинство заводов в настоящее время используют две-три креповые машины для предварительной обработки резиновых материалов.